Proposta Silmax
Silmax propone un’ampia gamma di tipologie di rivestimenti adatti alle diverse operazioni per asportazione di truciolo.
Caratteristiche dei rivestimenti
| Balinit® Futura Nano | Balinit® Alcrona Pro | Balinit® Latuma | Balinit® Tisaflex | Balinit® Alnova | Diamond | AluSpeed® by Cemecon | X-Pro | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HMF | HMG/NIG | HMC | HMH | HMY | HMD | HMA | HMX | |
| Composizione chimica | TiAlN | AlCrN | AlTiN | TiSiN | AlCrN | Diamond | TiB2 | AlCrN |
| Durezza (HV05) | 3300 | 3200 | 3300 | 3600 | 3200 | 8000-10000 | 3000 | 3200 |
| Spessore (μm) | 1-4 | 2-4 | 1-4 | 2-4 | 2-4 | 6-12 | 2-4 | 2-4 |
| Temperatura massima di servizio (°C) | 900 | 1200 | 900 | 1200 | 1200 | 600 | 800 | 1200 |
| Applicazione | UNV | HPC UNV | HRC TIS | HRC | TIS | CMPA | ALU | PHM |
Scelta rivestimenti in base a materiali da lavorare
| Materiali | Balinit® Futura Nano | Balinit® Alcrona Pro | Balinit® Latuma | Balinit® Tisaflex | Balinit® Alnova | Diamond | AluSpeed® by Cemecon | X-Pro |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| HMF | HMG/NIG | HMC | HMH | HMY | HMD | HMA | HMX | |
| Acciaio | ●● | ●●● | ●●● | ●● | ● | – | – | ●●● |
| Acciaio Temprato | – | ● | ●●● | ●●● | – | – | – | ●● |
| Acciaio Inox | – | ●● | ●●● | – | ●● | – | – | ●●● |
| Superleghe | ● | ● | ●● | – | ●●● | – | – | ●● |
| Alluminio e leghe | – | ● | – | – | – | ●● | ●●● | ●● |
| Resina termoplastica | ● | ● | ● | – | – | ●●● | ●● | ●● |
Tecnologie
Lavaggio
Novatec Monocamera 2CRD400
Le operazioni di lavaggio vengono svolte utilizzando impianti di ultima generazione che sfruttano la combinazione di tecnologie ad ultrasuoni, tensioattivi ed asciugatura in vuoto risultando particolarmente performanti anche nel lavaggio di utensili con geometrie complesse (ad esempio fori di lubrificazione).
Ricopertura PVD
Oerlikon INNOVENTA Kila
Ultimo sviluppo degli impianti di medio-grandi dimensioni che garantisce una produttività superiore.
- Carosello a 12 alberi
- Software di ultima generazione per i controlli di processo
- Capacità di carico Ø703×400 mm (ltre 720 kg)
- Controllo dedicato della T di processo in base alla tipologia di substrato
- 8 sorgenti con possibilità di utilizzo alternato per rivestimenti multistrato
Ricopertura PVD
Oerlikon INGENIA
Impianto di ultima generazione di dimensioni ridotte che garantisce flessibilità e rapidità di processo.
- Carosello a 4 alberi
- Rapidità di processo
- Versatilità (fino a 6 diversi cicli in 24h)
- Capacità di carico Ø360×400 mm (fino a 200 kg)
- 6 sorgenti con possibilità di utilizzo alternato per rivestimenti multistrato
Controllo qualità
Microscopio OPTIKA B-350
Microscopio ottico munito di software di misurazione. Viene impiegato nella verifica di spessore e adesione dei rivestimenti prodotti.
Controllo qualità
Calotester CSM Instruments
Strumento apposito che genera una erosione superficiale del rivestimento atta a determinare lo spessore del rivestimento deposto.
Controllo qualità
Durometro Affri Sistem 206-EX
Strumento utilizzato, su appositi provini, per generare l’impronta che restituirà il valore di adesione del rivestimento al substrato.
Cosa è il rivestimento PVD?
PVD è l’acronimo di Physical Vapor Deposition, deposizione fisica in fase vapore, e consiste nella deposizione di un layer sottile di un materiale selezionato per conferire al substrato le caratteristiche desiderate per una specifica applicazione. Il trattamento PVD applicato agli utensili permette di ottenere un significativo aumento delle proprietà tribologiche, termiche e meccaniche ad alte temperature di utilizzo.
Risultati
Tali risultati vengono ottenuti migliorando:
- la preparazione delle superfici da rivestire
- le procedure di handling del prodotto
- progettazione della carica e gestione delle attrezzature
- trattamento delle superfici ricoperte
Processo PVD
Cleaning
Il processo di rivestimento PVD prende avvio con la fase di cleaning degli utensili. La fase di lavaggio risulta di fondamentale importanza per ottenere un rivestimento PVD di qualità.
La tecnologia utilizzata prevede una combinazione di ultrasuoni e tensioattivi in temperatura alternati a risciacqui con acqua appositamente trattata (addolcita e osmotizzata) in modo da rimuovere completamente le impurità presenti sulle superfici.
Sostanzialmente l’azione meccanica delle onde di pressione degli ultrasuoni distrugge lo strato saturato di tensioattivo sulla superficie del particolare da lavare in modo tale che sulla superficie stessa possa agire del tensioattivo “nuovo” e il processo di lavaggio proceda.
La fase conclusiva del processo di cleaning è l’asciugatura degli utensili. Lo step di asciugatura viene effettuato ad alta temperatura ed in vuoto, la generazione del vuoto garantisce una asciugatura e pulizia ottimale anche delle parti “nascoste” che possono essere presenti in utensili a geometria complessa o fori di lubrificazione interna.
Una volta concluse le procedure di lavaggio i particolari da rivestire possono essere maneggiati unicamente con l’utilizzo di quanti protettivi in modo da prevenire una contaminazione degli stessi.
- A. Substrato
- B. Contaminante insolubile
- C. Media di accoppiamento
Ricopertura
La fase di coating avviene negli apposti impianti di ricopertura PVD e consta di quattro fasi principali che compongono l’intero ciclo di rivestimento: riscaldamento, etching, coating e raffreddamento.
Riscaldamento
Per poter ricevere il rivestimento il substrato deve raggiungere una determinata temperatura che varia in base alla tipologia di rivestimento che si intende depositare. All’interno della camera di rivestimento il riscaldamento avviene con l’azione di: riscaldamento per irraggiamento (resistenze elettriche) e riscaldamento per mezzo di plasma di idrogeno (il plasma di idrogeno collide sulla superficie dell’utensile per mezzo di una differenza di potenziale elettrico e ne stabilizza la temperatura).
- A. Generatore
- B. Utensili
- C. Argon
- D. Filamento
- E. Campo magnetico
- F. Bobine magnetiche
- G. Pompa a vuoto
Etching
La fase di etching ha il compito di “attivare” la superficie degli utensili per ricevere il rivestimento. Tale fase avviene per mezzo di un plasma di gas Argon che si genera all’interno della camera; gli ioni Argon vengono attirati sulla superficie da rivestire per mezzo di una differenza di potenziale elettrico e collidendo su di essa rimuovono uno strato infinitesimo di materiale e di possibile ossido presente su di essa. In questo modo la superficie è pronta a ricevere lo strato di rivestimento (Coating).
- A. Generatore
- B. Utensili
- C. Argon
- D. Filamento
- E. Voltaggio del substrato
- F. Anodo ausiliare
Coating
La fase di rivestimento è la fase in cui il materiale viene depositato sul substrato. L’acronimo PVD ovvero Physical Vapor Deposition significa che avviene una deposizione fisica in fase vapore del materiale di rivestimento sul substrato che deve essere rivestito. All’interno della camera di rivestimento sono inseriti del “Targets” composti del materiale che si vuole depositare allocati in quelle che vengono definite “sorgenti”. Quando la fase di Coating prende avvio le sorgenti vengono innescate per mezzo di un arco elettrico che viene confinato sulla superficie del Target. L’arco elettrico genera sulla superficie una temperatura talmente elevata da far evaporare il materiale di cui è composto. Il materiale così evaporato si lega con il gas reattivo Azoto presente nella camera di processo (generando dei nitruri) e questa combinazione viene attirata sul substrato da rivestire per mezzo di una differenza di potenziale elettrico. La durata della fase di coating stabilisce lo spessore di rivestimento che verrà depositato sul substrato.
- A. Generatore
- B. Utensili
- C. Bias voltage
- D. Sorgente ad arco
- E. Ar/N₂
- F. Pompa a vuoto
Raffreddamento
L’ultima fase del ciclo è il raffreddamento; la camera e gli utensili al suo interno devono essere riportati ad una temperatura tale per cui il contatto con l’atmosfera esterna alla camera non crei danneggiamenti e/o ossidazioni. Il raffreddamento viene effettuato introducendo nella camera di processo apposti gas quali Elio o Azoto che raffreddano il materiale in condizioni di sicurezza.
